复合耐磨板电气控制部分设计是怎样的?_高硬度碳
更新时间：2020年-09月-02日
根据超声测厚基本原理、特点和分类，结合核用锆合复合耐磨板坯加工工艺及待测工件特点。
（1）自动超声测厚系统和壁厚砂带修磨装置的关系，进行系统的总体设计要求，确定了自动测厚系统应满足的技术指标和功能、机械部分布局。系统测厚策略、系统组成。
（2）自动超声测厚系统软件部分设计：分析了上位机软件功能需求与目标以及上位机操作流程；并开发了上位机操作界面，设计了数据采集程序，进行超声波板卡和换能器选择、测厚数据处理算法的确定，确定了数据存储和显示方式。
（3）测厚系统机械结构和复合耐磨板电气控制部分设计：进行了探头移动部分、溢流部分、工件夹紧和驱动部分和耦合剂供给部分设计；并确定了电气控制部分总体方案，进行了电气控制程序开发。
（4）自动超声测厚系统性能实验：确定了系统性能影响因素及相关参数，进行了自动超声波测厚系统校准、精度测试实验、效率测试实验、重复测量精度测试实验和Pilger冷轧板测量实验。其对核燃料包壳板坯的测厚精度为0.01mm,重复测量精度为±0.05mm，在单一横截面检测点数为24点的情况下检测效率为1’44’’/每截面。同时由系统指导生产的板坯经多道次Pilger冷轧制成的包壳板成品，其壁厚偏差也达到了技术要求，间接验证了测厚系统的可行性，也即该系统满足了核燃料包壳板实际生产要求。用光学金相显微镜和扫描电子显微镜研究了690合金一次冷轧板在中间退火过程中的组织演变规律,以及不同固溶处理制度对690合金二次冷轧板(成品尺寸板)的晶粒度和碳化物回溶行为的影响。
并建立了复合耐磨板退火过程中再结晶晶粒长大方程。试验结果表明：一次冷轧板中间退火最优工艺是1100℃/5 min，所建立的晶粒长大模型预测结果与实验值吻合很好，成品板经1100℃/3 min固溶后，平均晶粒尺寸在23.5μm左右，晶粒组织均匀。